Котел на отработанном масле своими руками

Re: Котел на отработанном масле. Самостоятельное изготовление. Часть 3.

Ну вам кажется... , а я это попробовал . Третий раз повторять не буду Это во первых . Во вторых : У меня не чаша , а кастрюля . С высокими бортами . Попробуйте , и увидите разницу ... Ну и завихрители в испарительной камере - дают большой " приход " горючих газов . И еще : воздух - лучший теплоизолятор ( не считая ваккуума ) ...

 

Re: Котел на отработанном масле. Самостоятельное изготовление. Часть 3.

Возможно, на своем опыте при работающем вентиляторе обдува на режим печь не хотела выходить очень долго. После этого всегда сначала разогрев, а потом включение вентилятора.

 

Re: Котел на отработанном масле. Самостоятельное изготовление. Часть 3.

mika115
Пост 39? По дожигателю. Если не затруднит.

 

Re: Котел на отработанном масле. Самостоятельное изготовление. Часть 3.

Дожигатель - ГЛАВНАЯ часть печи ( котла ) , можно сказать : святая святых . Даже если я тебе дам свои точные размеры - на твоем котле они могут работать не так хорошо ... Все зависит от индивидуальных особенностей ( их много ) . По этому всегда приходится подстраивать под конкретные условия эксплуатациии . В общем - читай ВСЕ темы по самодельным печам и котлам ( с практическим изготовлением рабочих экземпляров ) , и придет к тебе ОСОЗНАНИЕ ИСТИНЫ

 

Re: Котел на отработанном масле. Самостоятельное изготовление. Часть 3.

У песка высокая теплопроводность(не я придумал)и тепло снимать с котла неохлаждая активную зону тоже не моё.Главное высоко ефективное сжыгание отработки а теплосём вторичен ,тоже немоё,но главное результат ,а он хороший.

 

Re: Котел на отработанном масле. Самостоятельное изготовление. Часть 3.

Бендер хорошие чертежи выкладывал и неоднократно.

 

Re: Котел на отработанном масле. Самостоятельное изготовление. Часть 3.

заинтересовала тема о бассейнах. с вашего позволения хочу создать новую тему.

 

Re: Котел на отработанном масле. Самостоятельное изготовление. Часть 3.

Всем доброго времени суток, хочу сделать котел из 157 трубы, есть трубка на дожигатель 57, на рубашку нашел пока только 207 в диаметре. Вопрос к старожилам- стоит начинать "ваять" из данных труб или лучше какие то размеры поменять?? Боюсь теплообменник великоват будет. В системе пока где то 25 литров ( двухтрубная подача 20 и 25 диаметра с постепенным переходом обратка-подача, и в общей сложности ещё 34 секции алюминиевых радиаторов) в дальнейшем планирую увеличить обьем до 35-40 литров ( ещё секций 20). Чуть не забыл, написать о присутствии циркуляционного насоса.
Строго не судите если вопрос не адекватный-мало ещё во всём этом разбираюсь.

 

Еще одна история изготовления котла на отработанном масле

Уважаемые форумчане!
Предлагаем Вашему вниманию очередную историю самостоятельного изготовления котла на отработанном масле. Надеемся, что это будет очередной копеечкой, вложенной в копилку знаний нашего форума.

Далее повествование идет от первого лица.

 

Еще одна история изготовления котла на отработанном масле

Введение: о котле на отработанном масле.

Я давно проявлял интерес к подобным котлам, которые можно было использовать для различных целей. За основу была взята конструкция, являвшаяся улучшением модели, которую я использовал до этого. Там где я работал, мы создали кучу таких котлов на отработке, и, в конце концов, даже придумали как их использовать. Мы сжигали в них топливо!
Есть две причины того, почему я решился на этот эксперимент. Во-первых, у меня накопился избыток отработанного масла. Второй причиной был сумасшедший рост на натуральный газ - почти в три раза выше по сравнению с тем, сколько он стоил пару месяцев назад. Наступил момент, когда необходимо было сделать какой-то решительный шаг. Я довольно долго изучал альтернативные источники - энергию ветра , геотермальную и солнечную энергию. Я рассматривал этот проект как первый шаг стать менее зависимым от традиционных энергоносителей.
Я не утверждаю, что этот котел на отработанном масле пройдет какой-либо из тестов EPA. Она не является ответом на энергетический кризис, и все еще не соответствует всем нормам безопасности, чтобы работать 24 часа в сутки 7 дней в неделю в здании без присмотра. Я просто считаю, что этот котел - достаточно экологически чистая альтернатива для переработки некоторых типов отработанного масла.

Отказ от гарантий.

Описания и изображения в этой истории являются моим личным опытом в переработке отработанного масла. Повторение моих действий может быть опасным, особенно при пренебрежении техники безопасности. Из-за огромной разницы в вариантах конструкции, материалах, умений, и прочих переменных – информация, изложенная далее, ничего никому не гарантирует. Мой сайт - просто констатация того, что мои эксперименты закончились успешно и ничего более. Я снимаю с себя всякую ответственность за любые ваши травмы, ущерб или потери (неважно серьезные они или нет), которые вы понесете, следуя инструкциям, диаграммам, советам, размышлениям, и всей информации на этом сайте. Это ваша ответственность – за вашу безопасность отвечаете вы и только вы.

 

Еще одна история изготовления котла на отработанном масле

Конструкция котла на отработанном масле.

Я попытаюсь рассказать вам о том, как я создал сам котел. У меня был старый 60 галлонный баллон от электрического водонагревателя. У него был вырезан кусок боковой стенки - он мне понадобился в качестве основы для моего будущего тракторного плуга. Баллон диаметром 20 дюймов в окружности и чуть меньше 5 футов длину. Первым, что я сделал – укоротил его длину до 26 дюймов, и залатал вырезанный кусок. Баллон имел вогнутое дно, так что я отрезал его газовым резаком, после чего укоротил длину бака до необходимого размера. Перевернув днище, приварил его обратно стороной - таким образом, что оно стало выпуклым.

(Нажмите на изображение, чтобы увидеть его в увеличенном масштабе - здесь и далее по тексту. прим. Termoportal.ru)


Верхнюю часть баллона я хотел использовать для дверцы. В ней было 2 резьбовых отверстия, которые были задуманы мной в качестве вентиляционных каналов, при необходимости. Во избежание внутренних работ через эту дверцу я решил временно вырезать весь колпак с переднего конца.
Производство подобных баллонов начинается с формирования металлических пластин в форму трубы, последующей сварки, затем концы сжимают внутрь и сваривают. Обычно перекрываются и идут внахлест друг на друга - на полдюйма материала. Для более удобной центровки позже после разборки и сборки, я просверлил 2 1/8 дюймовых отверстия на расстоянии ¼ дюйма от заводского шва (в месте, где стенка баллона и купол идут внахлест друг к другу). Всю работу по металлу я производил болгаркой, срезая только внешний слой – там, где заканчивалась труба и начинался купол. Срез шел точно по тому месту, где заканчивался шов. Таким образом вы можете регулировать положение купола, перемещая его внутрь и наружу для того, чтобы вносить изменения в будущую конструкцию устройства.



После удаления переднего купола, я наметил на нем будущую дверцу и приварил к нему элементарные петли. Петли немного выдаются вперед, это позволяет двери с огнеупором полуторадюймовой толщины открываться по более широкой дуге – не задевая стенки баллона.


Я добавил два 2-хдюймовых фитинга дополнительно внутри вент. отверстий, чтобы они служили формой и поддержкой для огнеупоров на стенках баллона, после этого я вырезал дверцу болгаркой. Сделанные предварительно петли отлично подходят для моей новой дверцы.



На корпусе имеются крючки, приваренные изнутри по окружности и к обоим концам купола для фиксации огнеупорных материалов на стенках баллона. Я произвел расчеты по толщине покрытия керамической изоляции и общей толщине огнеупора, который мне был необходим. Крючки были сделаны из ¼ дюймовых стальных прутьев в форме V , так что верхняя часть крючка была наравне с верхним краем огнеупора. При необходимости я мог добавить следующий слой огнеупоров, приварив новые крючки поверх существующих. Дымоход был вырезан на куполе с задней стороны, после чего я приварил к нему короткую трубу диаметром 6 дюймов, затем прямо перед дымоходом, предварительно просверлив ½ дюймовое отверстие, приварил небольшую трубку, через которую в дальнейшем будет проходить сопло.

После этого корпус будущего котла на отработке выкладывался керамическим уплотнителем. Это было необходимо для того, чтобы совместить разные по показателям расширения и сужения материалы (огнеупоры “высокотемпературный цемент” и оболочку, которые будут работать вместе и при холодных и горячих циклах) в одно работоспособное устройство. Огнеупоры были приобретены из ближайшего магазина по продаже и ремонту бойлеров, и к несчастью являются одним из самых дорогостоящих элементов данного проекта. Тем не менее, они были необходимы, так как одним из условий была возможность использовать эту печь внутри здания. Температура корпуса не должна была превышать 1000 градусов по Цельсию. Перед выкладкой огнеупорного слоя я проделал несколько отверстий для всех необходимых трубопроводов, а также была подготовлена форма, для внутреннего диаметра, чтобы удерживать огнеупор. Нарезав несколько кусков дешевого ламината, прокладываем его между крюками, защищая тем самым керамический уплотнитель от деформации во время процесса уплотнения огнеупора.




Уплотнение огнеупора уже само по себе было приключением. Огнеупор, который я использовал , необходимо уплотнять на месте, что означает что вы давите его пока оно не останется, там куда вы его прикладываете. Я начал с задней части и выложил 1 ½ дюймовый слой, оставив его на день. Сделав из куска листового металла форму, я установил ее внутри печи по внутреннему диаметру, напротив крючков. Там, где концы формы шли внахлест – усилил соединение болтами, чтобы предотвратить деформацию формы во время уплотнения. Если вы решите повторить мои действия, первым делом вы должны проконсультироваться у поставщика по поводу инструкции по применению огнеупоров – так как огнеупоры различных брендов могут иметь совершенно разные инструкции.
После того как огнеупор был наполовину готов, я вынес его наружу и зажег небольшой огонь. После проверки огнеупора, я удалил формы и установил внутри бака 50 футовый 1/2дюймовой медный трубопровод (длины которого, как я определил позже, не хватило) . После всех необходимых действий мне осталось соединить концы трубопровода к вышеназванным отверстиям.


Я все еще раздумываю над тем, какого размера должна быть емкость для воды - у меня есть еще один 50 галонный баллон, у которого проржавело входное отверстие. Медь более чем подходит к моим требованиям, и я не планирую использовать давление в баллоне более 20 psi, если я решу загерметизировать систему. Я все еще не уверен, что хочу испытать баллон в качестве бака для хранения тепла, или выбрать баллон меньшей емкости с меньшим резервом и более быстрым разогревом.
Для циркуляции я использую циркуляционный насос подогрева 1/25 л/с, для единственного 50 футового медного трубопровода - этого больше, чем достаточно. Для регулирования температуры у меня есть запорный клапан - перед тем как котел замедлит поток, у теплообменника будет достаточно времени для того, чтобы собрать все остаточное тепло. Все это говорит о недостаточной длине медной трубки.
Я думаю этого должно хватить для описания корпуса котла. Если я пропустил какие-то важные детали, которые вы хотели бы увидеть здесь, отметьте их пожалуйста и перешлите мне – я постараюсь сделать все возможное со своей стороны, чтобы ответить на все ваши вопросы.

 

Еще одна история изготовления котла на отработанном масле

Конструкция распылителя.

Похоже, что достаточно многим людям интересно это маленькое устройство. Также многие сомневаются в необходимости использования сжатого воздуха вместо метода горячей сковороды, который применяют гораздо чаще. Я не сомневаюсь, что метод горячей сковороды отлично работает, но я намеревался производить большое количество тепла без дыма и запаха, которые обычно сопровождают процесс горения отработанного масла.
Основной целью проекта был подогрев воды для обеспечения дома, в качестве дополнительного бонуса высокие температуры могут найти применение, например, для плавки алюминия.

Теперь перейдем непосредственно к проекту. Основная теория того, как он работает проста – подайте масло под давлением, подогрейте его, добавьте немного сжатого воздуха, способствующего распылению и подожгите все это.. Звучит просто? В том случае, если все составляющие в необходимых пропорциях.

Бак, который я использовал для испытаний, представлял собой старый пропановый баллон, отслуживший свое. Он все еще отлично сохранился и может легко удерживать давление до 40 psi. По причине того, что мне было необходимо 2 отдельных источника давления – я установил два воздушных регулятора в баке. Так как в баке только одно отверстие, мне необходимо было скомбинировать все оборудование на ¾ дюймовом входе/выходе. Я вставил ¾ x 4 дюймовый патрубок и установил сверху T-образный рукав диаметром ¾ дюйма, одно отверстие для наполнения и стока, и еще одно для воздуха.


Подвод воздуха соединен с обоими регуляторами: один управляет давлением в баке для получения плотного потока отработанного масла, другой подает воздух для распыления к соплу. Самое неудобное в использовании пропанового бака - в наличии только одного единственного отверстия, которое у него есть. Наполнить его отработанным маслом – весьма нелегкое занятие, для этого необходимо вытаскивать масляный трубопровод, однако все же это лучший вариант, что у меня был на данный момент. 1/4 дюймовая медная труба, выходящая сверху, использовалась для стока масла. Я просверлил медный компрессионный фитинг ¼ дрелью, чтобы он прошел через отверстие. Вставил его в медный трубопровод на расстоянии около 1 дюйма от дна баллона, затем зафиксировал его компрессионным рукавом и муфтой. Воздух подается через верхнюю часть линии подачи масла, чтобы способствовать распылению, когда оно еще не разогрето. Чем выше температура отработанного масла – тем меньше давления необходимо, чтобы создать точный контроль потока.

Отработанное масло поступает через линию затем, затем проходит через воздушный и бронзовый фильтры-это хорошая защита для клапана нисходящего потока. Следующим идет игольчатый клапан, это дает достаточно точный контроль над потоком

Я провозился с выбором - с разными режимами давления и на данный момент снизил его до 20 Psi на масло и 3 psi для воздуха. Но это все зависит от того, требует ли ваше отработанное масло более высокого давления для прохождения его через сопло.

Форсунка представляет собой очень простую конструкцию – состоит из 1/8 дюймового т-образного рукава (заменен на компрессионный рукав) с ¼ и 3/16 дюймовыми компрессионными фитингами для труб. 3/16 компрессионные фитинги для подачи масла просверлены так, что трубопровод может проходить через рукав, затем он прерывается под углом, чтобы дать воздушному потоку лучший режим и паттерн распыления. Масло выходит из игольчатого клапана через 3/16 дюймовую стальную магистраль и соприкасается с воздушной линией в рукаве, который находится сверху печи. Воздух и отработанное масло затем выходят из короткой 3/16 дюймовой тормозной магистрали, которая заканчивается сплющенным наконечником с узким отверстием.
Трубка форсунки - это самая хитрая часть особенно для тех, кто будет делать это в первый раз.
После экспериментирования с разными конфигурациями был обнаружен лучший вариант, на котором я и остановился – трубопровод сжимался в тисках почти полностью, затем я разжимал наконечник трубы, немного уже, чем выходное отверстие. Принцип действия, как в баллончике для краски – с достаточным распылением, что впоследствии дает хорошее приемлемое пламя.



Бак содержит около 4-5 галлонов и спустя 14 часов тестирования в нем все еще оставалось около 20 процентов от первоначального объема. Бак достаточно сложно наполнять из-за необходимости удаления некоторых трубок сверху, но это ведь только экспериментальный образец. Позже, у меня будет больший по размеру бак с большим количеством отверстий – так что я смогу отделить отверстия для наполнения и подачи топлива.
Во время одного из тестовых испытаний я раздобыл термопару типа К и установил ее в одно из вентиляционных отверстий в дверце котла на отработке. Термопара показала максимальное значение в 54 милливольт при температуре 1343 градусов Цельсия, мне пришлось извлечь ее из печи после того, как значение показателей достигли 68 милливольт. Несложно догадаться, что температура в печи достигла порядка 1450 градусов Цельсия - при таких показателях становиться возможной плавка алюминия.

 

Re: Котел на отработанном масле. Самостоятельное изготовление. Часть 3.

Из 157 трубы котел выйдет 15 - 20 кВт мощностью . Для водяной рубашки тоже хороший размер . Только объем радиаторов маловат . Такой котел вскипятит столь малый объем воды моментом ( примерно 10 - 15 минут ) , насос не поможет . Увеличивайте объем теплоносителя , или ставьте теплоаккумулятор ... И сообщите какое помещение собираетесь отапливать .

 

Re: Котел на отработанном масле. Самостоятельное изготовление. Часть 3.

Помещение небольшой домик 5 на 6 с мансардой всего квадратов 30 первый этаж и квадратов 15 второй. Дело в том что толщина стен всего 1 кирпич снаружи утеплен урсой и сайдинг.
А можно по подробней про тепло аккумулятор? что то не совсем понимаю что это. И ещё может кто подскажет какой обьем радиаторов в надо?
Или может 157 оставить на рубашку водяную? Но тогда какие размеры внутрь лучше пихать? И сколько тогда получится киловатт?

 

привет! у меня вот например стоит котел-160 внутренняя и рубашка 2.5 см
всю зиму на холостых оборотах работала-это 600-750 грамм в час,110 кв домик ,отапливается гараж как в гараж открою краны-ставлю на 80 градусов-электронику паял схему сермо регуляторов,в системе-с сервиса отработку антифриза бочку привез,в доме 6 радиаторов по 10 секцый чугунина,великолепно показала себя,сосед иззавидовался-он уголь таскает и шлаком пылью дышит

я считаю что нормально будит если чугунные радиаторы вешать,тк их можно найти пообявлению за копейки.

зиму прожил хорошо котел-минус чистить часто надо,в планах за лето придумать борее совершенную конструкцыю чтоб не вылетало 50 процентов тепла в глушак,

думаю катализатор тоже поставить на выхлоп

 

Re: Котел на отработанном масле. Самостоятельное изготовление. Часть 3.

По поводу вылета 50% тепла в глушак- думаю выход на трубу сделать с низу а подвод к нему по трубкам которые будут проходить по всей длине водяной рубашки. По поводу чугунных радиаторов: чисто эстетически не нравятся, и покупать б.у. чугун когда есть возможность купить новую алюмишку по 150р. за секцию, считаю не целесообразно. Хотя чугунина как теплообменник имеет значительно больше плюсов. Думаю увеличить объем за счет подводки теплого пола по всему периметру первого этажа, только боюсь как бы я с таким количеством теплообменников пальмы выращивать дома не стал.
Может все таки 157 оставить на рубашку а во внутрь внедрить диаметр поменьше ?? Только вот на сколько и как Это будет работать?

 

Re: Котел на отработанном масле. Самостоятельное изготовление. Часть 3.

в общем работает,делал и из 100 трубы печечьку-там уж больно мало места,шлак быстро скапливается,200 супер будет-и лючок удобный,и чашка большая и подачу можно сделать сверху чтоб лилась чтоб не каксовалась снизу трубочка,раз в неделю её всетаки приходилось чистить отнагару,а печ можно 60 см сделать

 

Re: Котел на отработанном масле. Самостоятельное изготовление. Часть 3.

высотой самой печи

 

Re: Котел на отработанном масле. Самостоятельное изготовление. Часть 3.

Domm в общем все правильно описал , сразу видно практика . От себя добавлю : про теплоаккумулятор в инете много написано . А если объяснить по простому - это большая емкость для теплоносителя . Применяется в разных сочетаниях , и всегда от нее польза . Как и в вашем случае - котел большой мощности нагревает этот большой объем воды . Котел после нагрева этого бака , скажем до 90 градусов отключается . И уже этот бак ( теплоаккумулятор ) работает как котел , отдавая запасенное тепло вашим алюминиевым радиаторам . Примерно так , в общих чертах без технических подробностей .

 

Re: Котел на отработанном масле. Самостоятельное изготовление. Часть 3.

Да, что то я про великий и всезнающий интернет вообще позабыл надо будет глянуть за этот таплоаккумулятор.
Сегодня ещё рас пораскинул мыслями и решил оставлять те размеры с которых хотел начинать. Так как в будущем планирую пристрой (и надстрой второго этажа).
Ещё один вопрос: У кого автоматика аварийного отключения от фото реле- стекло в лючке перед этим реле копотью не затемняет в темноту? Или Это зависить напрямую от качество горения горелки??